Los fabricantes han luchado durante años con el sellado adecuado de fluidos de baja viscosidad. Detener eficazmente materiales como los refrigerantes freón, el oxígeno líquido, el propano y la acetona es vital para la producción de los líderes de la industria. Por suerte, ahora existe una solución a este (in)impenetrable problema: el grafito de carbono impregnado de antimonio.

Hay dos razones por las que los líquidos de baja viscosidad han planteado tal problema de sellado. En primer lugar, estos líquidos forman una película hidrodinámica increíblemente fina, que a menudo provoca la formación de ampollas en la cara de la junta.

Al estanquizar cualquier tipo de fluido, la película hidrodinámica que se forma entre las dos caras de estanquidad es una barrera crítica que:

• impide que el fluido pase a través de la junta y
• protege tanto a la junta como a su contracara entre sí.

Los fluidos de baja viscosidad forman una película muy fina, que obliga a las dos caras de estanquidad a discurrir muy próximas. La mayoría de los grafitos de carbono impregnados en resina no tienen la estabilidad dimensional necesaria para funcionar con holguras tan estrechas. A altas velocidades de rotación, cualquier flexión de la junta puede provocar un contacto destructivo entre la junta y su contracara.

La impregnación metálica de las juntas de grafito de carbono es el método más eficaz para resolver ambos problemas simultáneamente. Concretamente, el grafito de carbono impregnado de antimonio ha demostrado ser el material ideal para estanquizar aplicaciones de fluidos de baja viscosidad.

La impregnación de antimonio ofrece la rigidez necesaria para evitar el contacto entre la junta y su contracara. Como ventaja añadida, los carbones impregnados de antimonio tienen una característica de autopulido, lo que significa que adquieren el acabado superficial de la contracara más dura. Por este motivo, las contracaras deben ser lo más duras y lisas posible.

La formación de ampollas es otra causa principal de fallo de la junta en aplicaciones con fluidos de baja viscosidad. Las ampollas son irregularidades en la topografía de la superficie que se forman principalmente en aplicaciones "stop-start" con aceites de baja viscosidad y cierto grado de ciclado térmico. Cuando el aceite se filtra en la microporosidad del carbono y se calienta, puede volatilizarse y expandirse rápidamente. Esta expansión distorsiona una superficie pulida y forma ampollas que, en última instancia, provocan la formación de vías de fuga.

Los grados de grafito de carbono impregnados con resina contienen cierta microporosidad porque la resina de fraguado térmico se contrae ligeramente al curarse. Aunque la porosidad formada por esta contracción es pequeña, es lo suficientemente grande como para permitir la formación de ampollas en determinadas aplicaciones.

Lo mismo ocurre con la mayoría de las calidades impregnadas de metal, exceptoel antimonio. En realidad, el antimonio se expande al solidificarse, por lo que prácticamente no hay microporosidad tras el curado. Sin microporosidad, los aceites de baja viscosidad no tienen por donde filtrarse y causar ampollas.

Cuando se utiliza carbón impregnado de antimonio, es importante seleccionar el material de contracara adecuado para que el carbón impregnado de antimonio corra contra él. El carburo de silicio sólido y sinterizado ha demostrado ser el mejor material de contracara, ya que es un material increíblemente duro y duradero. Además, tiene una baja microporosidad disponible y una alta conductividad térmica, por lo que puede disipar el calor muy fácilmente y evitar que se formen puntos calientes en la junta, lo que es fundamental para prevenir la formación de ampollas.

Prevenir la formación de ampollas y la destrucción de un precinto evitará en última instancia que sus operaciones pierdan tiempo y dinero tratando con equipos defectuosos que pueden evitarse fácilmente. Póngase en contacto con nosotros para saber cómo podemos ayudarle a elegir los materiales que harán que sus operaciones funcionen de forma más segura y eficaz.